Rückblick: Trends und Entwicklungen in der Kunststoffverarbeitung im Jahr 2025
In 2025, it became clear that the plastic machining market was entering a phase of maturity. This was evident from, among other things, the arrival of various new entrants and the growth of specialisms. However, innovations in the field of bonding, the continued development from metal to plastic, digitization, and sustainability also ensured that existing companies in this market continued to innovate. This resulted in more opportunities with regard to plastic processing. These trends are explained in more detail in our blog article on the trends and developments of 2025 and form an important basis for developments towards 2026.
Im Jahr 2025 wurde deutlich, dass der Markt für Kunststoffverarbeitung in eine Phase der Reife eintrat. Dies zeigte sich unter anderem durch den Eintritt verschiedener neuer Marktteilnehmer und die Zunahme von Spezialisierungen. Innovationen im Bereich der Verklebung, die weitere Entwicklung von Metall zu Kunststoff, die Digitalisierung und die Nachhaltigkeit sorgten jedoch auch dafür, dass die bestehenden Unternehmen in diesem Markt weiterhin innovativ waren. Dies führte zu mehr Möglichkeiten im Bereich der Kunststoffverarbeitung. Diese Trends werden in unserem Blog-Artikel über die Trends und Entwicklungen des Jahres 2025 näher erläutert und bilden eine wichtige Grundlage für die Entwicklungen bis zum Jahr 2026.
Trend 1: Spezialisierung und zusätzliche Mehrwertdienste
By 2026, the role of plastic machining companies will shift even further and more frequently from supplier to chain partner. Customers expect not only accurately milled or turned parts, but complete solutions that go beyond the machining process alone.
The integration of bonding, assembly, and other preparatory processes within a single chain is becoming increasingly common. At the same time, there is also increasing demand for hybrid production methods, in which machining is combined with additive manufacturing, for example. This is easier said than done. Discover how we at BKB Precision recently achieved this with extreme precision for a high-end customer in the high-tech industry.
Bis 2026 wird sich die Rolle von Kunststoffbearbeitungsunternehmen noch weiter und häufiger vom Zulieferer zum Kettenpartner verschieben. Kunden erwarten nicht nur präzise gefräste oder gedrehte Teile, sondern Komplettlösungen, die über den Bearbeitungsprozess hinausgehen.
Die Integration von Klebe-, Montage- und anderen Vorbereitungsprozessen innerhalb einer einzigen Kette wird immer häufiger. Gleichzeitig steigt auch die Nachfrage nach hybriden Produktionsmethoden, bei denen beispielsweise die Bearbeitung mit additiver Fertigung kombiniert wird. Das ist leichter gesagt als getan. Erfahren Sie, wie wir bei BKB Precision dies kürzlich mit äußerster Präzision für einen High-End-Kunden aus der Hightech-Branche umgesetzt haben.
Trend 2: Verstärkter Einsatz von Hochleistungskunststoffen in der Verteidigungsindustrie
Bis 2026 wird sich die Verteidigungsindustrie zu einem wichtigen Wachstumsmarkt für Hochleistungskunststoffe entwickelt haben. Aufgrund strengerer Anforderungen in Bezug auf Gewicht, Haltbarkeit und Funktionalität werden Metallkomponenten zunehmend durch hochwertige Kunststoffe wie PEEK und PEI ersetzt. Diese Materialien bieten nicht nur technische Vorteile, sondern tragen auch zur Gestaltungsfreiheit und Funktionsintegration bei.
Für Kunststoffverarbeitungsunternehmen bedeutet dies einen steigenden Bedarf an fundiertem Materialwissen, Prozesssicherheit und Qualitätssicherung, um den hohen Anforderungen dieses Sektors gerecht zu werden.
Trend 3: AI und intelligente Bearbeitung stehen noch am Anfang
Auch wenn KI und intelligente Bearbeitung im Jahr 2026 noch nicht alltäglich auf dem Markt für Kunststoffbearbeitung sein werden, markieren sie doch den Beginn eines grundlegenden Wandels. Aktuelle Anwendungen konzentrieren sich in erster Linie auf Erkenntnisse und Unterstützung, zeigen jedoch bereits das Potenzial dieser Technologie für die Prozesssteuerung und Qualität.
Mit zunehmender Reife der Systeme werden KI-gesteuerte Prozesse eine immer wichtigere Rolle für eine effiziente und skalierbare Produktion spielen. Der Einsatz von KI fördert auch die Kreativität im Bearbeitungsprozess. Eine frühzeitige Einführung und Erprobung sind daher ein wichtiger Schritt in Richtung einer zukunftssicheren Bearbeitung.
Trend 4: Nachhaltigkeit und zirkuläre Bearbeitung
Nachhaltigkeit und zirkuläre Bearbeitung werden auch 2026 eine Rolle spielen. Innerhalb des Marktes wird dies sicherlich auch in den kommenden Jahren ein wichtiger Pfeiler bleiben, da die Nachfrage nach nachweisbarer Nachhaltigkeit steigt und Unternehmen in der Lage sein müssen, ihre CO₂-Bilanz pro Produkt und Prozess zu belegen. Diese Entwicklung macht Nachhaltigkeit zu einem Unterscheidungsmerkmal und einem strategischen Wettbewerbsvorteil.
Zirkuläres Denken beschränkt sich nicht mehr nur auf die Wahl der Materialien, sondern erstreckt sich über den gesamten Produktionsprozess. Die strukturelle Wiederverwendung von Kunststoffabfällen, Investitionen in energieeffiziente Maschinen und der Einsatz von minimaler oder trockener Bearbeitung sind wichtige Entwicklungen in dieser Hinsicht.
Bei BKB Precision arbeiten wir ebenfalls seit einigen Jahren daran und werden im zweiten Quartal unseren dritten Nachhaltigkeitsbericht veröffentlichen, in dem wir genau darlegen, wo wir in dieser Frage stehen. Darin werden auch die Schritte beschrieben, die wir noch unternehmen müssen und unternehmen werden, um noch nachhaltiger zu werden.
Bis 2025 werden wir außerdem einen Wiederverwendungsprozess für einen einzelnen Kunden, aber für mehrere Artikel eingerichtet haben, bei dem wir die von uns hergestellten Artikel für eine neue Verwendungsrunde neu bewerten, reparieren und reinigen.
Trend 5: Internationale Expansion und Skalierbarkeit
Die internationale Diversifizierung wird 2026 zu einem immer wichtigeren Baustein für nachhaltiges Wachstum. Die Gründung einer Niederlassung in Malaysia ist daher ein wichtiger Schritt in der internationalen Wachstumsstrategie der BKB Precision-Gruppe. Diese Expansion trägt zur Risikostreuung bei und erhöht die Agilität der Organisation.
Gleichzeitig wird im kommenden Jahr ein starker Fokus auf einer intensiveren Zusammenarbeit innerhalb der Gruppe liegen. Durch eine bessere Nutzung von Kapazitäten, Wissen und Ressourcen an den verschiedenen Standorten werden die verschiedenen Niederlassungen der Gruppe in der Lage sein, ihre Kunden in Bezug auf Flexibilität, Liefertreue und Skalierbarkeit noch besser zu unterstützen. Die Herstellung des Produkts dort, wo das Preis-Leistungs-Verhältnis für den Kunden optimal ist.
Bereit für die Zukunft der Kunststoffbearbeitung
Mit Blick auf das Jahr 2026 wird deutlich, dass Erfolg auf dem Markt für Kunststoffbearbeitung mehr als nur technisches Know-how erfordert. Nachhaltigkeit, Spezialisierung, intelligente Technologien und internationale Zusammenarbeit bilden gemeinsam die Bausteine für weiteres Wachstum. Möchten Sie erfahren, wie BKB Precision diese Trends nutzt, um Ihre Produktionsprozesse zu optimieren? Kontaktieren Sie uns und sprechen Sie mit unseren Spezialisten.
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Warum Kunststoff? Die echten Vorteile für medizinische Anwendungen
Medizinische Innovatoren entscheiden sich nicht einfach so für Kunststoff. Sie tun dies, weil er Lösungen bietet, die mit Metall oder Glas einfach nicht realisierbar sind.
- Leicht und stabil
Ideal für tragbare Geräte und ergonomische Instrumente. - Chemisch und thermisch beständig
Beständig gegen intensive Reinigung, Desinfektion und Sterilisation. - Gestaltungsfreiheit
Komplexe Geometrien, Mikrokanäle und optische Oberflächen sind möglich – das eröffnet neue Produktkonzepte. - Kosten- und Prozessvorteile
Kunststoffe lassen sich extrem schnell und mit ausgezeichneter Reproduzierbarkeit verarbeiten.
Der entscheidende Faktor: Präzision
In der Medizin reicht „fast genau“ einfach nicht aus.
Eine Abweichung von nur wenigen Mikrometern kann zu Undichtigkeiten in der Mikrofluidik, ungenauen Probenanalysen oder mechanischen Ausfällen führen.
Die moderne CNC-Kunststoffbearbeitung ermöglicht Toleranzen, die bisher als unmöglich galten. In Kombination mit fortschrittlichen Messmethoden und einer ISO-konformen Produktion entsteht so ein Fertigungsprozess, der auf Rückverfolgbarkeit, Stabilität und Sicherheit setzt.
Innovation und Nachhaltigkeit: der neue Standard
Der medizinische Sektor verlangt eine nachhaltige, rückverfolgbare Produktion. Recycelte und biobasierte Kunststoffe lassen sich immer leichter bearbeiten und werden zunehmend für den Einsatz in medizinischen Geräten zugelassen.
Materialien, die vor fünf Jahren noch als „zu instabil“ galten, sind heute von ausreichender Qualität für die Präzisionsbearbeitung. Daraus entsteht eine neue Generation von Bauteilen, die sowohl technisch als auch ökologisch zukunftssicher sind. Wenn Sie mehr über die Anwendungsmöglichkeiten und Potenziale von Kunststoffen erfahren möchten, sprechen Sie uns gerne an.
Materialauswahl und Anwendungen: Was eignet sich wo?
Der richtige Kunststoff bestimmt direkt die Leistungsfähigkeit medizinischer Geräte. Ein Überblick über die am häufigsten verwendeten Materialien und ihre typischen Anwendungen:
- PEEK
Stark, biokompatibel, sterilisierbar → geeignet für chirurgische Komponenten, Stützstrukturen und High-End-Analysegeräte. - POM
Geringe Reibung, hohe Dimensionsstabilität → ideal für Ventile, Lager, Zahnräder und andere bewegliche Teile. - PET
Extrem formstabil → geeignet für Durchflusszellen, optische Kammern, Messmodule und Präzisionsgehäuse. - HMPE
Verschleißfest und selbstschmierend → wird für Gleitschienen, Führungsplatten und bewegliche Laborteile verwendet.
Indem Sie bereits in der Konstruktionsphase die Anwendung mit dem richtigen Material verknüpfen, können Sie Probleme wie Spannungsrisse, Verformungen oder ungenaue Messungen vermeiden – und die Zuverlässigkeit des gesamten Systems erhöhen.
Die Kunststoffbearbeitung ist mehr als nur eine Fertigungstechnik.
Sie ist eine strategische Technologie, die darüber entscheidet, wie innovativ, präzise und zukunftssicher medizinische Geräte sein können. Die Wahl der richtigen Kunststoffe, der richtigen Verarbeitungstechnik und des richtigen Partners, der den Markt versteht, verschafft Ihnen einen Wettbewerbsvorteil in einem sich schnell verändernden Markt.
Wünschen Sie Beratung zur Materialauswahl, Präzisionsverarbeitung oder nachhaltigen Alternativen? Kontaktieren Sie uns unverbindlich.
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Warum ist Kunststoffbearbeitung in der Verteidigung so anspruchsvoll?
Kunststoffbearbeitung im Verteidigungssektor ist anspruchsvoll wegen der außergewöhnlichen Bedingungen, unter denen die Komponenten funktionieren müssen und der strengen Anforderungen, denen sie genügen müssen. Kunststoffteile müssen oft über viele Jahre hinweg perfekt funktionieren, ohne dass Abweichungen möglich sind. Von Materialauswahl und Maßhaltigkeit bis zur Beständigkeit gegen Stöße und Chemikalien: jedes Detail zählt. Spielraum für Fehler? Gibt es einfach nicht.
Bei BKB Precision haben wir Erfahrung in der Herstellung von Kunststoffkomponenten für die Verteidigung und wissen wie kein anderer, dass diese Industrie absolute Präzision, tiefgehendes Materialwissen und einen völlig zuverlässigen Produktionsprozess in einer gut gesicherten Arbeitsumgebung verlangt. Wir liefern nicht nur Einzelteile, sondern auch komplette Produkte und wenden dabei Techniken wie das Einsetzen von Inserts, Kleben, Lasermarkieren und Schweißen an. So sorgen wir für ein vollständiges Endergebnis, das direkt einsatzbereit ist.
Die Rolle von Kunststoff in Verteidigungsanwendungen
Kunststoffe spielen eine immer wichtigere Rolle in verschiedenen Verteidigungsanwendungen. Denken Sie an Präzisionsteile für Kommunikationssysteme, Gehäuse für elektronische Geräte, verschleißfeste Komponenten in Fahrzeugen oder leichte Strukturen für tragbare Ausrüstung. Durch ihre Vielseitigkeit lassen sich Hochleistungskunststoffe hervorragend zu komplexen Formen mit minimalen Toleranzen, maximaler Zuverlässigkeit und Gewichtsreduzierung verarbeiten.
Deshalb entscheidet sich die Verteidigung zunehmend strategisch für Kunststoff
Kunststoffe beweisen ihren Wert in der Verteidigungsindustrie immer wieder. Durch ihr geringes Gewicht, ihre hohe Festigkeit und ihre hervorragende Beständigkeit gegen extreme Umwelteinflüsse zeigen sie zunehmend ihren Mehrwert gegenüber Metallkomponenten. Selbst eine geringe Gewichtsreduzierung bei Ausrüstung oder Material kann einen erheblichen Unterschied in der Mobilität von Soldaten machen, ohne dass Zuverlässigkeit oder Haltbarkeit beeinträchtigt werden.
Bei BKB Precision sehen wir, dass sich immer mehr Akteure im Verteidigungssektor bewusst für Kunststoff als strategisches Material und für BKB Precision als zuverlässigen Partner entscheiden. Neugierig, wie wir Ihre Organisation mit hochwertigen Kunststofflösungen unterstützen können?
Kundenbeispiel aus der Verteidigung: Präzisionsarbeit unter hohen Erwartungen
Für verschiedene internationale Verteidigungsunternehmen liefern wir bei BKB Precision komplexe Kunststoffkomponenten mit äußerst engen Toleranzen. Als Lieferant für unter anderem Airbus und Thales wissen wir, was in diesem anspruchsvollen Sektor gefordert wird: Schnelligkeit, Kreativität und absolute Präzision.
„Ihr Credo ‘das fast Unmögliche mit Kunststoff möglich machen’ haben sie aus meiner Sicht verwirklicht. Wenn man gemeinsam mit ihnen nach Lösungen sucht, kann man sich auf ihre Kreativität verlassen. Sie wissen viel über Kunststoff und können viel damit machen.“ so Geert van de Merwe, Purchasing Manager bei Thales Niederlande. Dank unserer klimatisierten Produktionsumgebung und unseres Fachwissens bleiben wir ein zuverlässiger Partner für innovative Anwendungen in der Verteidigung.
Verteidigung stellt hohe Anforderungen, wir auch
Im Verteidigungssektor ist Qualität keine Option, sondern eine absolute Voraussetzung. Komponenten müssen unter den härtesten Bedingungen fehlerfrei funktionieren und das beginnt mit einem sorgfältigen Produktionsprozess mit strenger Qualitätskontrolle. Bei BKB Precision steht Qualität im Mittelpunkt unseres Handelns, von der Materialauswahl und Bearbeitungsgenauigkeit bis hin zu Reinigung, Verpackung und Dokumentation. Unsere Prozesse sind so eingerichtet, dass sie den strengen Anforderungen von Verteidigungskunden gerecht werden, die nichts dem Zufall überlassen.
Mehr über unsere Qualitätssicherung erfahren?
Häufig gestellte Fragen in der Branche
Denken Sie an Hochleistungskunststoffe wie PEEK, PPSU, PTFE, POM, PEI (Ultem) sowie glas- oder kohlefaserverstärkte Materialien, aber auch Schaumstoffe wie Airex oder Rohacel. Diese bieten Festigkeit, chemische Beständigkeit, Maßhaltigkeit und Temperaturbeständigkeit.
Unsere Prozesse sind auf Stabilität, Präzision und Zuverlässigkeit ausgelegt. Da all unsere Produkte maßgeschneidert sind und wir mit Kundeninformationen und Designs diskret umgehen, passen unsere Arbeitsweise und Qualitätsstandards perfekt zu den Erwartungen im Verteidigungssektor. Kunden aus diesem Bereich können sich auf eine sichere, professionelle und engagierte Zusammenarbeit verlassen.
Durch NDAs, abgeschlossene Produktionsbereiche, kontrollierte Zutrittsverfahren und sichere Datenverarbeitung. Diskretion ist ein fester Bestandteil unserer Arbeitsweise. Darüber hinaus unterschreiben alle Mitarbeitenden einen Verhaltenskodex.
Absolut. Wir arbeiten gerne mit Konstrukteuren zusammen, um Materialauswahl, Herstellbarkeit und Toleranzen bereits in einer frühen Phase des Designs zu optimieren. Als Partner für Early Supplier Involvement denken wir von Anfang an aktiv mit, damit das Endprodukt technisch machbar, effizient produzierbar und von gleichbleibender Qualität ist.
Abhängig vom Material und der Bearbeitungsmethode können wir Toleranzen von bis zu ±0,001 mm erreichen, was den Anforderungen vieler Verteidigungsanwendungen entspricht.
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Die Geschichte und der Aufstieg der Kunststoffe
Metall war jahrzehntelang der unangefochtene Standard in der Fertigung, doch dieses Selbstverständnis gerät ins Wanken. In den letzten Jahren haben Kunststoffe als Alternative enorm an Bedeutung gewonnen. Wo sie einst vor allem als günstige Ersatzstoffe für Alltagsanwendungen verwendet wurden, steht heute eine breite Palette technischer und Hochleistungskunststoffe zur Verfügung.
Dank neuer Produktionsverfahren und wachsendem Wissen über Materialeigenschaften setzen Ingenieure Kunststoffe zunehmend in anspruchsvollen Anwendungen ein. Gerade in Präzisionsbranchen wie der Halbleiter- und Analytikindustrie, in denen Minimaltoleranzen entscheidend sind, erweisen sich Kunststoffe immer häufiger als intelligentere und bessere Alternative zu Metall.
Die Vorteile von Kunststoff gegenüber Metall
Die Wahl von Kunststoff als Werkstoff erfolgt zunehmend auf Grundlage fundierter technischer und wirtschaftlicher Analysen. Die Vorteile sprechen für sich:
- Geringeres Gewicht bei voller Festigkeit
- Korrosionsbeständig und wartungsarm
- Hohe Maßhaltigkeit bei Präzisionsbearbeitung
- Niedriger Reibungskoeffizient
- Kostenersparnis bei Material, Transport und Produktion
Durch die Vielzahl an heute verfügbaren Kunststoffen mit einzigartigen Eigenschaften existiert stets ein Material, das zu Ihrer Anwendung passt.
Von Metall zu Kunststoff: So sieht das in der Praxis aus
Der Unterschied liegt manchmal im Detail. Ein Kunde aus der Halbleiterbranche stand vor der Entscheidung: Weiterhin Metall verwenden oder auf Kunststoff umstellen. Gemeinsam mit BKB Precision wurden die Möglichkeiten ausgelotet. Durch eine intelligente Neugestaltung des Bauteils aus Kunststoff wurde es pro Stück über 500 Gramm leichter. Diese Einsparung führte zu geringeren Materialkosten, reduziertem Transportgewicht und einem stabileren Prozess.
BKB Precision war von Beginn an in dieses Transitionsprojekt involviert: Vom Materialratgeber und der Bearbeitungstechnik bis hin zur Reinigung und Montage. Mit unserem Wissen und unserer Erfahrung konnten wir schnell reagieren und gemeinsam ein optimales Endergebnis erzielen.
Wir haben inzwischen mehrere Kunden aus der Halbleiter-, Analytik‑ und anderen
Industriebranchen erfolgreich bei ähnlichen Materialtransformationen unterstützt. Erfahren Sie, wie das gesamte Projekt verlief, oder kontaktieren Sie uns für Unterstützung bei Ihrem Projekt.
Von Metall zu umweltbewusst: Wie Kunststoff zur Nachhaltigkeit beiträgt
Kunststoff ist in vielen Anwendungen nicht nur praktischer, sondern auch die nachhaltigere Wahl im Vergleich zu Metall. Er ist leichter, korrosionsbeständig und dadurch langlebiger. Außerdem benötigt er weniger Energie bei der Produktion und Nutzung. Zudem bedeutet geringeres Gewicht auch niedrigere Emissionen im Transport und Wiederverwendung sowie Recycling sind zunehmend realistisch.
Bei BKB Precision nehmen wir unsere Verantwortung ernst. Jährlich veröffentlichen wir unseren Fortschritt im Bereich Nachhaltigkeit und arbeiten kontinuierlich daran, unsere Prozesse und Entscheidungen weiter zu optimieren. Entdecken Sie unseren Ansatz in unserem aktuellsten Nachhaltigkeitsbericht über die Schaltfläche unten.
Zukunftsperspektive: Was dürfen wir erwarten?
Der Übergang von Metall zu Kunststoff steckt noch in den Kinderschuhen. Doch durch kontinuierliche Innovationen in Materialien, fortschrittlichere Bearbeitungstechniken und zunehmendes Know-how bei Ingenieuren werden die Anwendungsmöglichkeiten von Kunststoffen weiter wachsen. Denken Sie an leichtere Maschinen, intelligentere Designs und nachhaltigere Fertigungsprozesse.
Bei BKB Precision verschieben wir täglich die technischen Grenzen. Wir investieren fortlaufend in Wissen, Maschinen und Zusammenarbeit, um das Maximum aus der Kunststoffbearbeitung herauszuholen – und das wird auch so bleiben. Was heute noch bahnbrechend ist, kann morgen zum neuen Standard werden.
Neugierig, wie wir Sie bei Ihrem nächsten Projekt unterstützen können?
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Die Stärke von PEEK
Was genau macht PEEK so einzigartig? Dieses Hochleistungspolymer verbindet die Festigkeit und Verschleißfestigkeit von Metallen mit der Flexibilität und dem geringen Gewicht von Kunststoffen. Während sich herkömmliche Kunststoffe wie PVC oder PP bei hohen Temperaturen schnell verformen, behält PEEK auch unter extremen Bedingungen seine Festigkeit und strukturelle Integrität
Im Vergleich zu Metallen bietet PEEK nicht nur Gewichtseinsparungen, sondern auch eine bessere Beständigkeit gegen Korrosion und chemische Angriffe. Diese Kombination von Eigenschaften macht es zu einem unverzichtbaren Material für Hightech-Anwendungen, bei denen Präzision und Langlebigkeit an erster Stelle stehen.
Präzision bei der PEEK-Bearbeitung: komplex, aber unser Know-how
Die Bearbeitung von PEEK scheint auf den ersten Blick einfach zu sein, birgt aber besondere Herausforderungen. Aufgrund seiner Zähigkeit und Verschleißfestigkeit entsteht beim Drehen und Fräsen eine hohe Reibung, die zu Wärmeentwicklung und Verformung führen kann. Dies erfordert präzise Schnittparameter und spezielle Werkzeuge, um den Bearbeitungsprozess stabil zu halten.
Um Toleranzen bis zum Hundertstel Millimeter zu erreichen, ist ein perfekt ausbalancierter Prozess unerlässlich. Auch die Nachbearbeitung spielt eine entscheidende Rolle: Die falsche Frässtrategie kann zu einer rauen oder beschädigten Oberfläche führen.
Wie gehen wir damit um? Bei BKB Precision kombinieren wir fortschrittliche Maschinen, Fachwissen und eine strenge Prozesskontrolle und sorgen so jedes Mal für ein optimales Endergebnis.
Fortschrittliche Maschinen mit Fachwissen und Prozesskontrolle für ein perfektes Endergebnis. Nicht umsonst ist PEEK das am häufigsten bearbeitete Material in unserer Werkstatt.
Warum PEEK wählen? Die wichtigsten Vorteile
PEEK ist ein Material, das sich in anspruchsvollen Branchen bewährt hat. Die wichtigsten Gründe für die Wahl dieses Werkstoffs sind:
- Hohe Temperaturbeständigkeit bis zu ca. 280 °C
- Hohe Verschleißfestigkeit
- Trotz der Festigkeit des Materials ist es leichter als viele Metalle
- Beständig gegen viele korrosive Substanzen
- Biokompatibel
PEEK in der Welt der High-Tech-Anwendungen
PEEK ist ein wichtiger Werkstoff, insbesondere für die Medizin- und die Halbleiterindustrie, wo Zuverlässigkeit und Präzision entscheidend sind. In der medizinischen Industrie wird PEEK häufig für Implantate und chirurgische Instrumente verwendet und ersetzt zunehmend Metalle. Der Grund dafür ist, dass PEEK körperverträglicher und verschleißfester ist.
In der Halbleiterindustrie ist PEEK eine ideale Wahl für Anwendungen, die unter extremen Bedingungen arbeiten. Das Material wird unter anderem für Steckverbinder und Isolatoren verwendet, bei denen es auf thermische Stabilität und chemische Beständigkeit ankommt. PEEK bietet eine zuverlässige Leistung bei der Herstellung von Halbleiterkomponenten, die eine hohe Genauigkeit und Zuverlässigkeit erfordern.
Sehen Sie sich rechts einige praktische Beispiele an oder wenden Sie sich bei Fragen an uns!
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Groß, schwer und scheinbar undurchdringlich
Während Rüstungsgüter früher vor allem groß, schwer und scheinbar undurchdringlich waren, hat sich dieses Bild inzwischen stark gewandelt. Natürlich gibt es immer noch beeindruckende gepanzerte Fahrzeuge, Kampfflugzeuge und Marineschiffe. Aber in der modernen Kriegsführung geht es zunehmend um kleine Einheiten, Schnelligkeit, Transportfähigkeit, Unsichtbarkeit und leichte Ausrüstung.
Stärker durch Innovation. Leichter durch Kunststoff.
Die neue Rolle der Kunststoffe in der Verteidigungsindustrie
Es überrascht nicht, dass Kunststoffe, die früher kaum in der Rüstungsindustrie eingesetzt wurden, heute eine unverzichtbare Rolle spielen. Von Drohnen über Fahrzeuge bis hin zu moderner Kampfkleidung werden überall Kunststoffteile verwendet, die Metalle oder andere Materialien ersetzen.
Gewicht und Materialeigenschaften sind oft ausschlaggebend für die Wahl des Materials. Selbst eine kleine Gewichtsreduzierung kann einen großen Unterschied in der militärischen Mobilität und Effektivität ausmachen.
Kurzum: Wo man früher dachte, dass Kunststoffe „keine Delle in eine Packung Butter machen können“, sind sie heute in der Verteidigungsindustrie unverzichtbar. Neue Taktiken und strategische Grundsätze machen Kunststoffe – wie auch in anderen Sektoren – zu einer Schlüsselkomponente der Innovation. Dank der Verwendung von Kunststoffen gibt es aufgrund ihrer vielfältigen Materialeigenschaften mehr Möglichkeiten.
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1. Entwicklung in der Verklebung
Der Markt verlangt zunehmend hochwertige und dauerhafte Verklebungen von Kunststoffen, insbesondere in Bereichen wie der Medizintechnik. Bei BKB Precision investieren wir 2025 stark in die Optimierung unserer Klebeprozesse. Mit der Anschaffung eines Plasmabehandlungsgeräts, eines Dosiergeräts und eines XYZ-Roboters (geplant für das erste Quartal 2025) heben wir unsere Präzision und Effizienz auf ein neues Niveau.
Diese Innovationen werden es uns ermöglichen, die immer strengeren Erwartungen unserer Kunden zu erfüllen und einen Wettbewerbsvorteil zu erzielen. Sobald diese neuen Techniken vollständig in unsere Prozesse integriert sind, werden wir ihre Funktionsweise und die Vorteile, die sie für unsere Kunden und Märkte mit sich bringen, in einem zukünftigen Blog näher erläutern.
2. Nachhaltigkeit
Das Thema Nachhaltigkeit wird auch 2025 ein Schwerpunkt für BKB Precision sein. Wie im Jahr 2024 werden wir auch in diesem Jahr verschiedene Nachhaltigkeitsinitiativen ergreifen, um unsere Auswirkungen auf die Umwelt weiter zu minimieren und unsere gesetzten Ziele zu erreichen. Derzeit arbeiten wir an der Erstellung unseres Nachhaltigkeitsberichts 2024 und an der weiteren Spezifizierung unseres Klimabewusstseins, um die strengsten Vorschriften der Corporate Sustainability Reporting Directive (CSRD) zu erfüllen.
Bei BKB Precision sind wir davon überzeugt, dass Nachhaltigkeit nicht nur ein Trend ist, sondern eine notwendige Grundlage für langfristigen Erfolg und eine bessere Welt. Deshalb sind wir gerne Vorreiter auf diesem Gebiet in der kunststoffverarbeitenden Industrie! Informieren Sie sich jetzt über unsere Nachhaltigkeitsaktivitäten über den unten stehenden Button.
3. Weiterentwicklung von Metall zu Kunststoff
Wir stellen fest, dass die Kunden ihre Produkte zunehmend von Metall auf Kunststoff umstellen, und wir erwarten, dass sich dieser Trend bis 2025 fortsetzen wird. Dieser Wechsel kommt nicht von ungefähr: Kunststoff bietet gegenüber Metall zahlreiche Vorteile wie geringeres Gewicht, Korrosionsbeständigkeit und größere Designfreiheit. Darüber hinaus ermöglichen Kunststoffbearbeitungsverfahren oft eine effizientere und kostengünstigere Produktion, ohne dabei Kompromisse bei Präzision und Haltbarkeit einzugehen.
Dank des kontinuierlichen technologischen Fortschritts werden immer mehr Hochleistungskunststoffe entwickelt, die die Eigenschaften von Metall erreichen oder sogar übertreffen können. Ein gutes Beispiel dafür ist PEEK, ein extrem starker und verschleißfester Kunststoff. Das Produkt, das Sie hier sehen, zeigt, wie einer unserer Kunden den Übergang von Metall zu Kunststoff erfolgreich vollzogen hat. Lesen Sie, wie dieser Übergang zu einem besseren und nachhaltigeren Endprodukt führte, indem Sie auf die Schaltfläche unten klicken.
4. Digitalisierung
Wie im Jahr 2024 wird auch 2025 die Digitalisierung ein zentrales Thema in der Fertigungsindustrie sein. Unter anderem durch den Aufstieg der KI entwickelt sich auch dieses Thema in rasantem Tempo weiter. Der effizientere, schnellere und zuverlässigere Austausch von Daten zwischen Unternehmen trägt zu einer höheren Produktivität und kürzeren Durchlaufzeiten bei. In einer Branche, in der der Druck hoch ist und die Lieferzeiten unter Druck stehen, wird die digitale Optimierung immer wichtiger, um wettbewerbsfähig zu bleiben.
Bei BKB Precision investieren wir deshalb weiter in die Digitalisierung. Wo wir 2024 bereits Schritte in diesem Bereich unternommen haben, werden wir 2025 weitere Schritte unternehmen, um unsere Prozesse zu optimieren. Die Integration von KI und fortschrittlichen digitalen Systemen wird uns helfen, noch effizienter mit Kunden und Partnern zusammenzuarbeiten, Fehlermargen zu reduzieren und Produktionszeiten zu verkürzen. Die Digitalisierung ist keine Option mehr, sondern eine Notwendigkeit für Unternehmen, die zukunftssicher bleiben wollen.
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Platzierung von Einlegeteilen mit Ultraschall
Das Platzieren von Einlegeteilen mit Ultraschall ist eine fortschrittliche Technik, bei der Schallwellen mit einer Frequenz von 20.000 Megahertz oder höher eingesetzt werden, um Einlegeteile in Kunststoffprodukte zu integrieren. Diese Ultraschallschwingungen erzeugen lokale Wärme, die das Kunststoffmaterial an der Stelle verschmilzt, an der die Einlage eingesetzt wird. Dadurch wird die Einlage schnell und sicher verankert, ohne dass ein zusätzliches Gewindeschneiden oder Verkleben erforderlich ist.
Das Einsetzen der Einsätze mit Ultraschall hat viele Vorteile gegenüber dem normalen Einsetzen. Der größte Vorteil besteht darin, dass mit dieser Technik Einsätze in Kunststoffprodukte mit dünnen Wandstärken eingebracht werden können – ein Prozess, der mit herkömmlichen Methoden oft schwierig oder riskant ist, da die Gefahr von Rissen oder Verformungen besteht. Darüber hinaus sind die Ergebnisse gleichmäßiger und zuverlässiger und tragen zur Gesamtqualität und Festigkeit des Endprodukts bei.
Nexus Ultrasonic Servo Welding Maschine
Mit der Nexus-Ultraschall-Servoschweißmaschine können wir Einsätze mit bisher unerreichter Präzision und Zuverlässigkeit platzieren. Mit Funktionen wie der fortschrittlichen Steuerung von Druck, Temperatur und Positionierung bietet diese Maschine Konsistenz und Qualität selbst bei komplexen Designs und dünnen Wandstärken. Die Vorteile? Schnellere Verarbeitungszeit, feste Verankerung ohne Materialbeschädigung und ein fertiges Produkt, das die höchsten Standards für Haltbarkeit und Leistung erfüllt.
Erfahren Sie alles über die Vorteile der Ultraschallbestückung
Bei BKB Precision geben wir gerne unser Wissen und unsere Erfahrung über die neue Technik der Ultraschallbestückung weiter. Ganz gleich, ob Sie mit dünnen Kunststoffwandstärken arbeiten oder nach einer effizienteren Methode zur Platzierung von Einlegeteilen suchen, diese neue Technologie kann Ihren Produkten einen erheblichen Mehrwert verleihen. Kontaktieren Sie uns, um herauszufinden, was wir für Ihr spezielles Projekt tun können.
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Das Problem
Um Leckagen beim Einbau von O-Ringen zu vermeiden, ist es wichtig, die Oberflächenrauheit (RA-Wert) so gering wie möglich zu halten. Wir haben vor kurzem ein Pilotprojekt mit einem Kunden gestartet, um diesen RA-Wert weiter zu reduzieren und das Risiko von Kratzern zu minimieren, so dass die Dichtflächen der O-Ringe garantiert leckfrei bleiben.
Die Herausforderung dabei ist, dass das Werkzeug beim Fräsen unweigerlich auf dem Produkt zum Stehen kommt, was zu einem etwas höheren RA-Wert oder zu kleinen Kratzern auf der Dichtfläche führen kann, die Leckagen verursachen können. Bei BKB Precision schrecken wir jedoch vor keiner Herausforderung zurück. Wir haben uns voll und ganz dafür eingesetzt, diese Verbesserung möglich zu machen.
Die kreisförmigen Dichtungsflächen
Wir haben mehrere Versuche durchgeführt, um den RA-Wert zu verringern, und zwar mit Erfolg. Zunächst haben wir die Dichtungsebene mit einer C-Fräse gefräst und dann die Oberfläche mit einem speziell angefertigten Bürstwerkzeug in der Maschine bearbeitet. Dadurch blieben die Abmessungen unverändert, während der RA-Wert deutlich reduziert wurde.
Während wir früher viel schleifen mussten, um die strengen RA-Werte einzuhalten, haben wir diesen Prozess nun automatisiert, was mehrere Vorteile mit sich bringt. So konnten wir beispielsweise die RA-Werte um 50 % senken und die Garantie für leckagefreie runde Dichtungsflächen erhöhen. Darüber hinaus ist diese neue Technik kostengünstiger, zuverlässiger und zeitsparender. Während wir früher 4-5 Minuten für die Einhaltung der RA-Werte einer Dichtungsebene benötigten, sind wir mit dieser Automatisierung auf 22 Sekunden heruntergekommen.
Was macht das Ganze also so kompliziert?
Nach umfangreichen Tests, Messungen, Beratungen und Rückmeldungen ist es uns gelungen, diese Herausforderung zu meistern. Mit dem Wissen und der Erfahrung, die wir auf dem Gebiet der Kunststoffbearbeitung haben, haben wir eine völlig neue Technik und die dazugehörigen Werkzeuge entwickelt, um dieses Pilotprojekt zum Erfolg zu führen.
Das Ergebnis ist, dass alle unsere Kunden von dieser neuen Technik profitieren werden. Die Technik ist für alle Arten von Kunststoffen anwendbar und wir werden natürlich weiter an der Optimierung dieses Verfahrens arbeiten. Von nun an kann diese Technik für alle C-Flächen verwendet werden, die wir in Zukunft produzieren werden.
Sind Sie neugierig, mehr über diese neue Bearbeitung zu erfahren oder was sie für Sie bedeutet?
Fragen Sie sich, was diese neu entwickelte Technik für Sie bedeutet? Oder möchten Sie mehr darüber erfahren, wie diese Bearbeitung wirklich funktioniert? Wir geben unser Wissen gerne an Sie weiter. Wenden Sie sich an einen unserer Spezialisten und wir helfen Ihnen gerne weiter.
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5-Achsen-Fräsen von Produkten aus der additiven Fertigung
Vor etwa 2,5 Jahren wurden wir von einem Kunden gefragt, ob wir ein bestimmtes Titanprodukt auch aus PEEK (Polyetheretherketon) herstellen könnten, was zunächst eine unmögliche Aufgabe zu sein schien.
Ein solcher Entwicklungsprozess ist oft mit vielen Herausforderungen verbunden, bei denen wir an unsere Grenzen stoßen und neue Fähigkeiten erlernen müssen. So waren wir bei BKB Precision zum ersten Mal mit der Aufgabe konfrontiert, ein durch additive Fertigung hergestelltes Produkt mit einer 5-Achsen-Fräsmaschine nachzubearbeiten, um sehr genaue Spezifikationen zu erfüllen.
Außerdem lernten wir während dieses Entwicklungsprozesses, wie man Einsätze mit einer sehr hohen Frequenz (20.000 Hertz) in ein Produkt einbringt, was zu einer besseren Haftung beiträgt und aufgrund der dünnen Wandstärken unerlässlich sein kann.
Seitdem haben wir mit dem Kunden zusammengearbeitet, um diesen Auftrag zu einem Erfolg zu machen, und stellen nun jedes Jahr mehrere dieser Produkte her.
Die Herausforderung der neuen Technologie
Eine Herausforderung beim Drehen oder Fräsen eines 3D-gedruckten Produkts besteht darin, dass nicht alle Produkte exakt die gleichen Abmessungen haben. Dies führt zu engen Toleranzen, insbesondere wenn einige Teile einen Millimeter oder sogar einen Zehntelmillimeter länger oder kürzer sind. Normalerweise würden wir dann diesen Millimeter abfräsen, aber das ist in diesem Fall nicht möglich, weil die Schnittstellen dadurch zu dünn werden.
Dennoch ist es uns bei BKB Precision gelungen, eine Methode zu finden, um 3D-gedruckte Produkte so genau nachzubearbeiten, dass sie den vom Kunden vorgegebenen Spezifikationen entsprechen.
Einzigartige Zusammenarbeit
Bei BKB Precision sind kurze Kommunikationswege, Transparenz, Offenheit und Ehrlichkeit selbstverständlich, eine Kultur, die auch den Teilnehmern an diesem Projekt entgegenkommt. Diese Kultur der Zusammenarbeit gewährleistet eine gute Kommunikation, verhindert Hindernisse und hält die Entwicklungszyklen kurz.
Da das Produkt bereits mehrfach im Einsatz ist, zeigen sich immer noch weitere Verbesserungsmöglichkeiten. Das Bestreben, das Optimum aus diesem Produkt herauszuholen, schlägt sich in Änderungen der Spezifikationen nieder. BKB Precision setzt alles daran, diese Änderungen im Rahmen des Projekts zu übernehmen und in die richtigen Bearbeitungsstrategien umzusetzen. Mit dem Ziel, ein einzigartiges und relevantes Teil für die richtige Anwendung zu liefern.