Starke Zusammenarbeit als Grundlage für nachhaltige Schritte
Eine enge Zusammenarbeit ist der Schlüssel zum Fortschritt. Dies gilt seit 35 Jahren für unsere Zusammenarbeit mit ERIKS, die sich zu einer engen Partnerschaft entwickelt hat, in deren Mittelpunkt Flexibilität und Innovation stehen. Dank offener Kommunikation und einem gemeinsamen Fokus auf Qualität und Effizienz spornen wir uns gegenseitig zu weiteren Verbesserungen an. Diese Zusammenarbeit hat nun zu einer wichtigen Entscheidung geführt, die nicht nur unserer Effizienz zugutekommt, sondern sich auch positiv auf die Zukunft auswirken wird.
Die nachhaltige Initiative von BKB Precision und ERIKS in Aktion
In einer gemeinsamen Initiative haben wir und ERIKS beschlossen, Kartons durch wiederverwendbare Kisten zu ersetzen, wodurch nicht nur Verpackungsmüll reduziert wird, sondern auch die Logistikeffizienz verbessert wird. Diese Entscheidung führt zu einer Einsparung von 2.500 Verpackungen pro Jahr, wodurch sowohl Kosten als auch CO2-Emissionen reduziert werden. Die Initiative ist ein gutes Beispiel dafür, wie intelligente Zusammenarbeit und vorausschauendes Denken zu konkreten Verbesserungen mit positiven Auswirkungen auf die Zukunft führen können.
Nachhaltige Entscheidungen in der Praxis
Laut Tineke Metzemaekers, Tactical Purchaser bei BKB Precision, stand bei der Zusammenarbeit mit ERIKS stets Innovation und Effizienz im Vordergrund: „Diese Initiative entspricht voll und ganz unseren Werten. Es handelt sich um eine strategische Entscheidung, die sowohl für den Betrieb als auch für die Umwelt kurz- und langfristige Vorteile bietet.“
Han Reker, Application Engineer bei ERIKS, fügt hinzu: „Es ist großartig zu sehen, wie unsere langjährige Zusammenarbeit nun so direkte und nachhaltige Auswirkungen hat. Dieser Schritt ist nicht nur gut für die Umwelt, sondern trägt auch zu unserer gemeinsamen Effizienzsteigerung bei und vertieft unsere Beziehung.“
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Platzierung von Einlegeteilen mit Ultraschall
Das Platzieren von Einlegeteilen mit Ultraschall ist eine fortschrittliche Technik, bei der Schallwellen mit einer Frequenz von 20.000 Megahertz oder höher eingesetzt werden, um Einlegeteile in Kunststoffprodukte zu integrieren. Diese Ultraschallschwingungen erzeugen lokale Wärme, die das Kunststoffmaterial an der Stelle verschmilzt, an der die Einlage eingesetzt wird. Dadurch wird die Einlage schnell und sicher verankert, ohne dass ein zusätzliches Gewindeschneiden oder Verkleben erforderlich ist.
Das Einsetzen der Einsätze mit Ultraschall hat viele Vorteile gegenüber dem normalen Einsetzen. Der größte Vorteil besteht darin, dass mit dieser Technik Einsätze in Kunststoffprodukte mit dünnen Wandstärken eingebracht werden können – ein Prozess, der mit herkömmlichen Methoden oft schwierig oder riskant ist, da die Gefahr von Rissen oder Verformungen besteht. Darüber hinaus sind die Ergebnisse gleichmäßiger und zuverlässiger und tragen zur Gesamtqualität und Festigkeit des Endprodukts bei.
Nexus Ultrasonic Servo Welding Maschine
Mit der Nexus-Ultraschall-Servoschweißmaschine können wir Einsätze mit bisher unerreichter Präzision und Zuverlässigkeit platzieren. Mit Funktionen wie der fortschrittlichen Steuerung von Druck, Temperatur und Positionierung bietet diese Maschine Konsistenz und Qualität selbst bei komplexen Designs und dünnen Wandstärken. Die Vorteile? Schnellere Verarbeitungszeit, feste Verankerung ohne Materialbeschädigung und ein fertiges Produkt, das die höchsten Standards für Haltbarkeit und Leistung erfüllt.
Erfahren Sie alles über die Vorteile der Ultraschallbestückung
Bei BKB Precision geben wir gerne unser Wissen und unsere Erfahrung über die neue Technik der Ultraschallbestückung weiter. Ganz gleich, ob Sie mit dünnen Kunststoffwandstärken arbeiten oder nach einer effizienteren Methode zur Platzierung von Einlegeteilen suchen, diese neue Technologie kann Ihren Produkten einen erheblichen Mehrwert verleihen. Kontaktieren Sie uns, um herauszufinden, was wir für Ihr spezielles Projekt tun können.
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Das Problem
Um Leckagen beim Einbau von O-Ringen zu vermeiden, ist es wichtig, die Oberflächenrauheit (RA-Wert) so gering wie möglich zu halten. Wir haben vor kurzem ein Pilotprojekt mit einem Kunden gestartet, um diesen RA-Wert weiter zu reduzieren und das Risiko von Kratzern zu minimieren, so dass die Dichtflächen der O-Ringe garantiert leckfrei bleiben.
Die Herausforderung dabei ist, dass das Werkzeug beim Fräsen unweigerlich auf dem Produkt zum Stehen kommt, was zu einem etwas höheren RA-Wert oder zu kleinen Kratzern auf der Dichtfläche führen kann, die Leckagen verursachen können. Bei BKB Precision schrecken wir jedoch vor keiner Herausforderung zurück. Wir haben uns voll und ganz dafür eingesetzt, diese Verbesserung möglich zu machen.
Die kreisförmigen Dichtungsflächen
Wir haben mehrere Versuche durchgeführt, um den RA-Wert zu verringern, und zwar mit Erfolg. Zunächst haben wir die Dichtungsebene mit einer C-Fräse gefräst und dann die Oberfläche mit einem speziell angefertigten Bürstwerkzeug in der Maschine bearbeitet. Dadurch blieben die Abmessungen unverändert, während der RA-Wert deutlich reduziert wurde.
Während wir früher viel schleifen mussten, um die strengen RA-Werte einzuhalten, haben wir diesen Prozess nun automatisiert, was mehrere Vorteile mit sich bringt. So konnten wir beispielsweise die RA-Werte um 50 % senken und die Garantie für leckagefreie runde Dichtungsflächen erhöhen. Darüber hinaus ist diese neue Technik kostengünstiger, zuverlässiger und zeitsparender. Während wir früher 4-5 Minuten für die Einhaltung der RA-Werte einer Dichtungsebene benötigten, sind wir mit dieser Automatisierung auf 22 Sekunden heruntergekommen.
Was macht das Ganze also so kompliziert?
Nach umfangreichen Tests, Messungen, Beratungen und Rückmeldungen ist es uns gelungen, diese Herausforderung zu meistern. Mit dem Wissen und der Erfahrung, die wir auf dem Gebiet der Kunststoffbearbeitung haben, haben wir eine völlig neue Technik und die dazugehörigen Werkzeuge entwickelt, um dieses Pilotprojekt zum Erfolg zu führen.
Das Ergebnis ist, dass alle unsere Kunden von dieser neuen Technik profitieren werden. Die Technik ist für alle Arten von Kunststoffen anwendbar und wir werden natürlich weiter an der Optimierung dieses Verfahrens arbeiten. Von nun an kann diese Technik für alle C-Flächen verwendet werden, die wir in Zukunft produzieren werden.
Sind Sie neugierig, mehr über diese neue Bearbeitung zu erfahren oder was sie für Sie bedeutet?
Fragen Sie sich, was diese neu entwickelte Technik für Sie bedeutet? Oder möchten Sie mehr darüber erfahren, wie diese Bearbeitung wirklich funktioniert? Wir geben unser Wissen gerne an Sie weiter. Wenden Sie sich an einen unserer Spezialisten und wir helfen Ihnen gerne weiter.
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5-Achsen-Fräsen von Produkten aus der additiven Fertigung
Vor etwa 2,5 Jahren wurden wir von einem Kunden gefragt, ob wir ein bestimmtes Titanprodukt auch aus PEEK (Polyetheretherketon) herstellen könnten, was zunächst eine unmögliche Aufgabe zu sein schien.
Ein solcher Entwicklungsprozess ist oft mit vielen Herausforderungen verbunden, bei denen wir an unsere Grenzen stoßen und neue Fähigkeiten erlernen müssen. So waren wir bei BKB Precision zum ersten Mal mit der Aufgabe konfrontiert, ein durch additive Fertigung hergestelltes Produkt mit einer 5-Achsen-Fräsmaschine nachzubearbeiten, um sehr genaue Spezifikationen zu erfüllen.
Außerdem lernten wir während dieses Entwicklungsprozesses, wie man Einsätze mit einer sehr hohen Frequenz (20.000 Hertz) in ein Produkt einbringt, was zu einer besseren Haftung beiträgt und aufgrund der dünnen Wandstärken unerlässlich sein kann.
Seitdem haben wir mit dem Kunden zusammengearbeitet, um diesen Auftrag zu einem Erfolg zu machen, und stellen nun jedes Jahr mehrere dieser Produkte her.
Die Herausforderung der neuen Technologie
Eine Herausforderung beim Drehen oder Fräsen eines 3D-gedruckten Produkts besteht darin, dass nicht alle Produkte exakt die gleichen Abmessungen haben. Dies führt zu engen Toleranzen, insbesondere wenn einige Teile einen Millimeter oder sogar einen Zehntelmillimeter länger oder kürzer sind. Normalerweise würden wir dann diesen Millimeter abfräsen, aber das ist in diesem Fall nicht möglich, weil die Schnittstellen dadurch zu dünn werden.
Dennoch ist es uns bei BKB Precision gelungen, eine Methode zu finden, um 3D-gedruckte Produkte so genau nachzubearbeiten, dass sie den vom Kunden vorgegebenen Spezifikationen entsprechen.
Einzigartige Zusammenarbeit
Bei BKB Precision sind kurze Kommunikationswege, Transparenz, Offenheit und Ehrlichkeit selbstverständlich, eine Kultur, die auch den Teilnehmern an diesem Projekt entgegenkommt. Diese Kultur der Zusammenarbeit gewährleistet eine gute Kommunikation, verhindert Hindernisse und hält die Entwicklungszyklen kurz.
Da das Produkt bereits mehrfach im Einsatz ist, zeigen sich immer noch weitere Verbesserungsmöglichkeiten. Das Bestreben, das Optimum aus diesem Produkt herauszuholen, schlägt sich in Änderungen der Spezifikationen nieder. BKB Precision setzt alles daran, diese Änderungen im Rahmen des Projekts zu übernehmen und in die richtigen Bearbeitungsstrategien umzusetzen. Mit dem Ziel, ein einzigartiges und relevantes Teil für die richtige Anwendung zu liefern.
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Smart Connected Supplier Network
SCSN konzentriert sich speziell auf Lieferketten in der Fertigungsindustrie. SCSN vereinfacht den Datenaustausch in der Kette, indem SCSN-Nachrichten automatisch im ERP-System eines angeschlossenen Unternehmens verarbeitet werden können. Es ist das am schnellsten wachsende Netzwerk für den Datenaustausch und ermöglicht einen schnelleren und zuverlässigeren Informationsaustausch.
Kommunikation in der Lieferkette
In Zusammenarbeit mit Supply Drive und Scherpthe können wir jetzt mühelos und effizient Daten über SCSN austauschen. Diese Zusammenarbeit öffnet Türen zu verbesserten operativen Prozessen und erhöhter Produktivität für alle beteiligten Parteien.
Vorwärts und aufwärts!
Unsere Zusammenarbeit mit ERIKS ist ein außergewöhnlich erfolgreicher Fall, und wir freuen uns, solche Zusammenarbeiten auf mehrere Kunden auszudehnen. Sind Sie interessiert oder bereits Mitglied von SCSN? Zögern Sie nicht, uns zu kontaktieren. Gemeinsam können wir weitere Schritte im Digitalisierungsprozess unternehmen und unsere Zusammenarbeit noch weiter verbessern!
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Nikhef
Nikhef ist eine Kooperation zwischen der Institutorganisation NWO (Niederländische Organisation für wissenschaftliche Forschung) und sechs niederländischen Universitäten. Das Ziel des Unternehmens ist es, die niederländischen experimentellen Aktivitäten im Bereich der (Astro-)Teilchenphysik zu leiten, mit der Mission, Interaktionen und Struktur aller elementaren Teilchen auf den kleinsten möglichen Längenskalen und bei höchst erreichbarer Energie zu studieren. Herr Mikkola fügt hinzu, dass das Bewundernswerte an Nikhef ist, dass sie nicht nur Forscher, sondern auch Techniker und Ingenieure haben, die die Experimente bauen.
ITK-Detektor Atlas
Seit dem 20. Jahrhundert leistet Nikhef Beiträge zu verschiedenen Experimenten von CERN, darunter Alice, LHCB und ATLAS. Das ‘ATLAS’-Experiment ist eines der komplexesten und genauesten Experimente aller Zeiten. Der ATLAS ist eine Maschine von 44 Metern Länge und 25 Metern Breite, wobei Nikhef für den Betrieb des ‘Inner Tracking Detectors’ verantwortlich ist, der nur 6,2 Meter lang und 2,1 Meter breit ist. Herr Pool fügt hinzu, dass der innere Tracker ein wichtiges Puzzlestück ist, da ihr Detektor die Richtung, das Momentum und die Ladung der bei den Kollisionen entstehenden Teilchen misst. Diese entscheidende Rolle wird erneut in den unten stehenden Zeichnungen des ATLAS und des Inner Detectors veranschaulicht.
BKB Precision
Herr Mikkola nannte verschiedene Gründe, warum BKB Precision für die Herstellung von Produkten für die ITK ausgewählt wurde. „Die Expertise in hochwertigen Hochleistungskunststoffen, effektive Kommunikation, unser Besuch bei BKB Precision und der Besitz eines eigenen Reinraums sind einige Faktoren, die BKB Precision uns überzeugt haben. Das von BKB Precision hergestellte Produkt erfordert höchste Präzision und muss strenge Spezifikationen erfüllen, da sonst die Funktionalität im gesamten Trackingprozess gefährdet ist. BKB Precision hat sich dieser Herausforderung gestellt und bewiesen, bei Verbesserungen richtig zu reagieren, mit einer aktiven Suche nach passenden Lösungen.“ Wie wir es bei BKB Precision öfter tun, haben wir das Produkt zunächst aus PMMA hergestellt, um sicherzustellen, dass die Löcher gut durchfließen und miteinander in Verbindung stehen.
Die Produkte, die wir bei BKB Precision für Nikhef herstellen, sind Teil einer Zusammenstellung für das Durchführen von vielen Kabeln für die Inner Tracker Strip End Cap. Die größte Herausforderung liegt in der präzisen Fertigstellung der verschiedenen Teile, wobei wir nach Perfektion in Flachheit, Rauheit, Toleranz und Abmessungen streben müssen. Die Produkte sind alle 5-achsig bearbeitet und variieren in der Größe von 40 mm bis ca. 560 mm.
Die Herstellung der ITK Strip End Cap für CERN
Die Lieferung eines Produkts wie der ITK Strip End Cap an CERN ist keineswegs eine einfache Aufgabe. Es müssen verschiedene Aspekte berücksichtigt werden, wie Strahlungsniveaus, magnetische Felder und der begrenzte Raum unter der Erde. Darüber hinaus besteht die Herausforderung darin, dass das Produkt auf Anhieb richtig funktionieren muss, und Tests können erst nach der Installation durchgeführt werden. Qualität und Präzision spielen daher eine entscheidende Rolle, da Fehler nicht toleriert werden. Nikhef strebt danach, dies zu gewährleisten, indem es mit Partnern zusammenarbeitet, die klar kommunizieren können, Qualität garantieren und umfassende Kontrollen durchführen. Kurz gesagt, eine Zusammenarbeit mit einem Partner wie BKB Precision ist von wesentlicher Bedeutung.
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Großartige Belohnung
Eine großartige Belohnung für unsere Zusammenarbeit”. Beide Parteien freuen sich daher darauf, in Zukunft gemeinsam weitere Schritte in der High-Tech-Industrie (Fertigungsindustrie) zu unternehmen”, sagt Berrie van de Burgt, Account Director BKB Precision.
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Was ist thermoerweichender Kunststoff?
Warmformbare Kunststoffe sind für ihre vielseitigen und flexiblen Eigenschaften bekannt. Diese Eigenschaften resultieren aus der speziellen molekularen Struktur des Materials.
Diese Art von Kunststoff besteht aus langen, linearen Molekülketten, den sogenannten Polymeren. Im festen Zustand liegen diese Moleküle dicht beieinander. Wird das Material erhitzt, lockern sich die Bindungen zwischen den Ketten, sodass die Polymere beweglich werden und aneinander vorbeigleiten können. Dadurch wird der Kunststoff formbar oder sogar flüssig, was eine einfache Umformung in nahezu jede gewünschte Geometrie ermöglicht. Aufgrund dieser Eigenschaften ist Thermoplast ein bevorzugtes Material für das Spritzgießen.
Neben der Verarbeitung durch Spritzgießen wird thermoerweichender Kunststoff auch häufig als Halbzeuge in Form von Platten, Stäben oder Rohren angeboten. Ein weiterer Vorteil dieser Materialklasse ist die Möglichkeit, sie mehrfach erhitzen und umformen zu können, was nicht nur ihre Vielseitigkeit erhöht, sondern auch Recyclingprozesse erleichtert. Diese Eigenschaft macht warmformbaren Kunststoff zu einer nachhaltigen Wahl in der Kunststoffbearbeitung.
Innerhalb der Gruppe der Plastomere gibt es eine klare Klassifizierung, die oft in einer sogenannten Kunststoffpyramide dargestellt wird (siehe Abbildung 1). Diese Pyramide unterteilt die Plastomere in drei Kategorien:
Beispiele für Standardkunststoffe sind PET (z. B. in Kunststoffflaschen), Verpackungsfolien oder PVC-Rohre. Für anspruchsvollere industrielle Anwendungen kommen häufig technische Kunststoffe wie POM (Polyoxymethylen) zum Einsatz. Dieses Material bietet eine gute Balance zwischen mechanischen Eigenschaften und chemischer Beständigkeit, wodurch es für eine Vielzahl von mechanischen Anwendungen geeignet ist.
Im Bereich der Hochleistungskunststoffe gewinnt PEEK (Polyetheretherketon) zunehmend an Bedeutung. Mit seiner außergewöhnlichen Temperatur-, Chemikalien- und Verschleißbeständigkeit ist PEEK eine optimale Lösung für hochbelastete Anwendungen, beispielsweise in der Luftfahrt-, Automobil- und Medizintechnik-Industrie.
Anwendungsmöglichkeiten von thermoplastischem Kunststoff
PEEK (Polyetheretherketon) gehört zur Kategorie der Hochleistungskunststoffe und erfüllt höchste Anforderungen, die Standard- oder technische Kunststoffe oft nicht erreichen. Dank seiner außergewöhnlichen Eigenschaften und der Möglichkeit zur präzisen Bearbeitung ist PEEK ideal für die Herstellung hochwertiger Komponenten mit glatten, maßhaltigen Oberflächen.
Technische Eigenschaften von PEEK
- Hervorragende mechanische Festigkeit: Extrem stark und verschleißfest, mit ausgezeichneter Zug- und Biegefestigkeit selbst bei wechselnden Belastungen.
- Niedriger Reibungskoeffizient: Ideal für Anwendungen, bei denen minimaler Verschleiß und hohe Effizienz entscheidend sind.
- Hohe Temperaturbeständigkeit: Dimensionsstabilität auch bei stetig hohen Temperaturen von bis zu 300°C.
- Chemische Beständigkeit: Widersteht aggressiven Chemikalien und Lösungsmitteln in anspruchsvollen Umgebungen.
- Hydraulische Beständigkeit: Geeignet für Anwendungen in feuchten oder flüssigkeitsintensiven Bereichen.
- Strahlungsresistenz: Beständig gegen energiereiche Strahlung, ideal für Spezialanwendungen.
- Sicherheitsstandards: Selbstverlöschend gemäß UL94 mit geringer Rauch- und Gasemission, was es besonders sicher macht.
- Sterilisierbar: Perfekt geeignet für medizinische und pharmazeutische Anwendungen.
- Dichte: 1,32 g/cm³ – kombiniert hohe Festigkeit mit geringem Gewicht.
Einsatzgebiete
Dank dieser einzigartigen Eigenschaften wird PEEK in zahlreichen High-Tech-Branchen eingesetzt:
- Halbleiterindustrie: Für präzise Bauteile, die hohen Belastungen und Temperaturen standhalten müssen.
- Medizintechnik: Für sterile und langlebige Komponenten wie Implantate und chirurgische Werkzeuge.
- Pharmaindustrie: In sterilen Produktionsumgebungen, wo chemische Beständigkeit und Sterilisierbarkeit unerlässlich sind.
PEEK bietet somit eine erstklassige Lösung für anspruchsvolle Anwendungen, bei denen herkömmliche Materialien an ihre Grenzen stoßen.
Arten von thermoerweichendem Kunststoff
Plastomere lassen sich in drei Hauptkategorien unterteilen, die häufig in Form einer Kunststoffpyramide (siehe Abbildung 1) dargestellt werden: Standardkunststoffe, technische Kunststoffe und Hochleistungskunststoffe. Hochleistungskunststoffe bilden die Spitze der Pyramide und zeichnen sich durch ihre herausragenden Eigenschaften und vielseitigen Einsatzmöglichkeiten aus.
Innerhalb der Gruppe dieser Kunststoffe gibt es signifikante Unterschiede hinsichtlich der Materialeigenschaften und der Anwendungsbereiche. Diese Unterschiede machen es möglich, für spezifische Branchen und Anforderungen die optimalen Werkstoffe auszuwählen:
Plastomere für die Lebensmittelindustrie
Einige thermoerweichende Kunststoffe sind ideal für die Lebensmittelindustrie geeignet, da sie strengste Anforderungen an Lebensmittelsicherheit und Hygiene erfüllen. Diese Materialien sind chemisch inert, einfach zu reinigen und beständig gegen häufige Sterilisationsprozesse.
Hochleistungskunststoffe für Hightech-Anwendungen
Ein Beispiel für die Vielseitigkeit von Plastomeren ist PI (Polyimid), das durch seinen extrem hohen Schmelzpunkt und seine außergewöhnliche Reinheit überzeugt. PI wird häufig in hochreinen Anwendungen eingesetzt, z. B. in der Halbleiterindustrie, der Luft- und Raumfahrt sowie in wissenschaftlichen Großprojekten wie dem CERN.
Chemikalienbeständige Werkstoffe für die chemische Industrie
In der chemischen Industrie bieten Hochleistungsthermoplaste wie PPS (Polyphenylensulfid) und PTFE (Teflon) enorme Vorteile. Diese Kunststoffe sind äußerst beständig gegenüber Chemikalien, Säuren und Laugen und eignen sich daher hervorragend für anspruchsvolle industrielle Anwendungen.
PPS wird unter anderem in Brems- und Kühlsystemen, Dichtungen und Isolierungen verwendet, da es auch bei hohen Temperaturen dimensionsstabil bleibt.
PTFE überzeugt durch seine einzigartige Gleitfähigkeit, chemische Beständigkeit und hohe Temperaturresistenz, was es zu einem unverzichtbaren Werkstoff in der Prozessindustrie macht.
Die Bearbeitung von Hochleistungskunststoffen wie beispielsweise Plastomeren
Die Vielfalt thermoerweichender Kunststoffe eröffnet eine breite Palette an Anwendungsmöglichkeiten – von der Lebensmittel- über die Halbleiterindustrie bis hin zur chemischen Industrie. Beispiele für Plastomere wie PI, PPS und PTFE sind besonders für anspruchsvolle Anwendungen geeignet, bei denen Standard- und technische Kunststoffe nicht ausreichen. Diese Werkstoffe leisten damit einen wesentlichen Beitrag zur Effizienz, Sicherheit und Innovationskraft moderner Industrien.
Bei BKB Precision verfügen wir über umfangreiche Erfahrung in der präzisen Bearbeitung von Hochleistungskunststoffen, insbesondere thermoerweichenden Werkstoffen. Unser hochmoderner Maschinenpark ermöglicht die Anwendung innovativer CNC-Zerspanungs- und Frästechniken, darunter 5-Achs-Simultanfräsen, um selbst anspruchsvollste Bauteile mit höchster Präzision und Effizienz herzustellen.